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橡胶制品结霜(发白)的原因是什么?

橡胶霜喷涂是由于当橡胶内部混合物达到过饱和状态时,橡胶表面附近的混合物先被分离,然后从内层向表面除去。当混合物在橡胶中降低到饱和状态时,分离过程就完成了。配制剂过饱和的主要原因是配方设计不当、工艺操作不当、原料质量不稳定、储存条件差、产品硫含量低、产品老化等。


1。原料质量抖动


橡胶工业的原料包括生胶和复合剂。不同的复配剂在同一原料胶中的溶解度不同,同一复配剂在不同原料胶中的溶解度也不同。也就是说,在同一种生胶中,由于共聚物组成不同、门尼粘度不同、无污染,同一种复配剂在不同规格下的溶解度也不同,即使产品样品的数据几乎相同。由于 密封件厂家 采用的工艺不同,单体组成不同,生胶批次不同,同一配方的溶解度也不同。


原料胶质量的波动会引起原料胶极性、结晶度、分子结构、分子量分散、门尼粘度、灰分、挥发物和物理性质的变化。由于配合剂在生胶中的溶解度主要取决于生胶和配合剂的结构和性能,因此配合剂的溶解度将受到生胶质量波动的影响。如果配合剂的溶解度降低,就会结霜。


橡胶化合剂主要是工业产品。它们的纯度不高,而且成分和我们通常所说的化学药物大不相同。在任何情况下,硫化促进剂和抗老化剂等化学成分仍然相对清晰,而其他配方则非常粗糙[3]。例如,用于橡胶的硬脂酸是脂肪酸的混合物,而不是普通的硬脂酸,而是十六烷酸(棕榈酸)和油酸的混合物。其他物质,如氧化锌、氧化镁和炭黑,都混有许多杂质。轻质钙、陶器等物质因原料不同、制备方法不同、工艺不同、批次不同而差异很大。当混合料的质量受到震动时,混合料的纯度、水分、灰分、pH值和物理性质都会发生变化。这些因素影响其在橡胶中的溶解性。如果溶解性降低,混合物就会结霜。


2。产品含硫量不足


混合物在橡胶中的溶解度随产品硫化程度的不同而变化。通常,当产品达到正硫化时,混合物达到最大溶解性。这是因为硫化交联过程中的化学键(C-SX-C、C-S-C、C-C、C-O-C等)加强了配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学或物理键合过程,有利于配合剂在橡胶中的溶解;其次,复配剂参与化学键组成或其它副反应的反应,降低了复配剂的含量,降低了混合物的浓度。因此,硫下产品会导致配方溶解性降低,使橡胶外观出现结霜现象。


3。不适当的配方规划


配方设计不当主要是指配方在橡胶中的用量超过其最大用量。在一定条件下(主要是温度,其次是压力),一般配方在橡胶中具有一定的溶解性。达到该制剂溶解性的制剂量称为该制剂的最大用量。在配方设计中,当配方用量超过其最大用量时,配方不能完全溶解在橡胶中,使配方达到橡胶中的过饱和状态,因为配方最终达到橡胶中的饱和状态,在饱和、过量和不溶的过程中BLE配方将被分离,而橡胶表面构成喷雾霜。


通常情况下,如果配方设计不当,用于霜冻喷洒的配制剂是硫磺。促进剂:二苯并噻唑二硫化物(DM)、四甲基硫脲二硫化物(TMD)、2-巯基苯并噻唑(M)、四甲基硫脲二硫化物(TMTM T M)、乙烯硫脲(NA 22)等。抗氧化剂:N-苯基-β-萘胺(D)、N,N’二苯基-P-苯二胺和苯基萘胺(H)的混合物。n-环己基-n'苯基-p-苯二胺(4010),n,n'双(β-萘基)p-苯二胺(DNP),2-硫醇-苯并咪唑(MB),白蜡等。增塑剂:机油、酯油等。活化剂:氧化锌、硬脂酸等。填料:轻质钙、碳酸镁等。防焦剂:n-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺(CTP)等。有O复合物。


当生产橡胶时,应精确称重主要成分以避免混合多种成分,从而使成分的量超过橡胶中的最大量并形成霜喷雾。其次,应根据工艺操作充分压制,避免混合料的不均匀捣实和分散,使胶料中的混合料浓度过高,达不到过饱和状态,形成结霜。此外,添加硫时,橡胶温度和辊温不宜过高,因为硫在橡胶中的溶解度随温度的升高而增大[2],硫的溶解度增大,硫在橡胶中的溶解速度加快,容易造成不均匀分布,使硫在橡胶中的分布更为均匀。E橡胶猜测部分。当化合物冷却时,硫磺在胶中的溶解度降低。如果胶料中的硫含量过高,则会达到过饱和状态,形成喷雾结霜。这种霜也称为硫磺喷雾。


4。橡胶老化


橡胶老化主要是破坏硫化胶完整、平衡的网络结构,进而破坏橡胶体系中各种化合剂、生胶分子和化合剂的化学或物理结合,降低了化合剂在橡胶体系中的溶解度。因此,部分过饱和的复合剂将从橡胶中分离出来形成霜。


橡胶老化引起的霜冻不同于其它类型的霜冻。不易发生在低温、高湿的冬秋季节,而易发生在高温、高日照的夏季。


5。橡胶密封件-储存条件差


在一定条件下测定或计算混合物在橡胶中的溶解度。除了配合剂与生胶的化学结构、极性、结晶度、分子量及分散度、溶解性或溶解性参数外,配合剂在橡胶中的溶解性还与温度、压力、湿度及储存时间有关。


复合剂在橡胶中的溶解度一般随温度的升高而增大或减小[4]。因此,当橡胶的储存和使用温度高于标准温度时,配制剂的用量可达到最大剂量;但当温度低于标准温度时,最大剂量不能使用,否则橡胶外观会出现结霜。


由此可见,温度对复合剂的溶解度有很大影响,直接影响橡胶表面的结霜。


在橡胶储存期间,环境空气的压力、湿度和时间也会影响合成剂的溶解性。一般来说,它的作用不大[6]。但当压力较高时,压缩部分橡胶中的复配剂会形成核,与橡胶外观分离,形成霜冻喷涂;当空气湿度过高时,极性大的复配剂对生橡胶(非极性)的影响减弱,其溶解性降低。由于储存环境中的空气温度的影响,复合剂的用量会减少,进而导致喷霜;储存时间越长,橡胶表面喷霜越明显。温度和湿度随季节变化而变化,差异较大。改变配制剂的溶解性,容易引起喷雾结霜。


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