1。橡胶部件中的微孔
原料水分过多，经烘烤后再利用。混合橡胶可加入部分氧化钙。
2。厚度不均匀
（1）使用硅胶或纸垫。
（2）如果产品太厚，可适当降低模具温度以延长硫化时间。
（3）如果膨胀是由于不成熟造成的，可适当增加硫化时间。
3、捕获气体
（1）排气量不好。
（2）模具不合理，加排气槽。
（3）适当产品的二次排气。
（4）喷洒少量释放剂。
4。泡沫
（1）模具温度过高。
（2）养护时间过长。
（3）加排气次数。
5、不熟悉
（1）温度不高。
（2）养护时间不长。
（3）硫化体系有待完善。
（4）可进行二次硫化。
6。颜色不均匀
（1）板温不均匀。
（2）模具不亮。
（3）对于某些变色（紫色）颜色，应严格控制温和的固化时间。
7，位错
（1）定位锥松动，夹紧不准确。
（二）模具本身不合理。
8。霜雾
（1）养护时间不长。
（2）硫化体系有待完善。
（3）混合辊温度过高，空气温度或湿度过高。
（4）橡胶混合不均匀或停车时间不足，导致混合料分散不充分。
（5）橡胶老化后易结霜。
（6）应掌握几种易结霜的配制剂的上限用量，否则难以防结霜。
9。缺少胶水。
（1）胶重不准确。
（2）模具温度过高。
（3）压力不足。
（3）该化合物流动性太差，可将硬脂酸锌喷涂在该化合物的表面或改进后的化合物的塑化程度。
（4）调整配方，降低硫率。
10，脏
（1）橡胶脏，搅拌时应注意清洁环境。
（2）成型台及周边环境不干净。
（3）对于某些产品，模具可以电镀或喷砂。
（4）模具的小脏表面可用甲基苯丙酚或酒精适当擦洗。
（5）模具生产时必须始终使用洗模剂。
11。开裂。
（1）模具温度过高。
（2）脱模剂喷洒过量。
（3）绘图模式不正确。
（4）关闭管路破裂可提高机器压力。
（5）模具上有模具痕迹，应及时清除。
（6）过度硫化。
（7）模具结构不合理。
12、开胶
（1）塑性值小，初粘力小。
（2）胶水有轻微的自硫。
（3）也可以添加粘接剂含量来解决问题。
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