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橡胶密封件、密封件、密封圈

橡胶制品的生产过程是什么?

橡胶制品的主要原料是原橡胶、各种配方、纤维和金属材料作为骨架材料。橡胶制品的基本生产过程包括六个基本过程:增塑、混合、压延、挤出、成型和硫化。


密封件厂家 对橡胶加工的主要过程是解决塑性与弹性之间的矛盾。通过各种加工方法,使弹性橡胶成为塑料橡胶,通过加入各种混合物制成半成品。经过硫化后,具有塑性的半制品成为具有高弹性和良好物理力学性能的橡胶制品。


橡胶密封件 的生产工艺如下:


1。混合过程


混合是指在橡胶搅拌机中将各种混合剂均匀地混合成生橡胶的过程。混炼质量对橡胶深加工和产品质量有着决定性的影响。即使配方好的化合物混合不好,也会出现混合剂分散不均匀、橡胶塑性过高或过低、易烧焦、结霜等现象,使压延、挤出、包衣、硫化过程不正常,也会导致产品功能下降。


混合方法一般分为两种:搅拌机和搅拌机。这两种方法都是分批混合,这是目前最广泛的方法。


炼胶机的混合过程分为三个阶段:卷缠(参加生胶软化阶段)、送粉(参加粉末混合阶段)、精制(使生胶和混合剂在送粉后达到均匀分散阶段)。


起子用混合料的品种、用途和功能要求不同,工艺条件也不同。搅拌时应注意加入胶量、送胶顺序、辊距、辊温、搅拌时间、辊速、速比等各种因素。既不允许不够精致,也不允许过分精致。


密炼机的混合可分为三个阶段,即润湿、分散和涅盘熔炼,高温高压密炼机的混合。操作方法一般分为一级混合法和两级混合法。


一段式混合是一次通过密炼机进行混合,然后压制得到混合胶的过程。适用于合成橡胶含量不超过50%的所有天然橡胶或橡胶化合物。在混合操作的一个阶段,经常采用分批、分步进料的方法。为了避免胶料的急剧增加,通常采用慢速搅拌机或双速搅拌机。必须在100℃以下参加硫的生产,进料顺序为生胶、小料、补强剂、填料、油软化剂、出料、冷却、加硫、超级加速剂。


二级混合法是指通过密炼机将片材混合压制两次,制成混炼胶的方法。该方法适用于合成橡胶含量超过50%的化合物的生产,可防止一段混炼过程中混炼时间长、温度高的缺点。第一阶段混合与第一阶段混合相同,只是不添加硫化剂和活性加速剂。在第一阶段混合后,将切屑冷却并在一定时间停放,然后进行第二阶段混合。混合均匀后,卸料至压片机,加入硫化剂,精炼、剥落。分段混合法混合时间短,混合温度低,混合剂更均匀,橡胶质量好。


2。挤压工艺


挤出过程是挤出机筒壁和螺杆部分的作用,以达到挤出和初步成型的目的。挤压工艺也已成为一种挤压工艺。


挤出过程的主要设备是挤出机。


几种橡胶挤出特性:天然橡胶挤出速度快,半成品缩短率小。机身温度50-60 C,机身温度70-80 C,喉部80-90 C;丁苯橡胶挤出缓慢,压缩变形大,表面粗糙,机身温度50-70 C,机身温度70-80 C,喉部温度100-105 C;氯丁二烯橡胶摩擦前挤出机,机身温度50℃,机身温度70℃,乙烯丙烯橡胶挤出速度快,缩短率小,机身温度60-70℃,吹口温度100,头部温度80-130℃,口部温度90-140℃,NBR挤出性能差,应充分加热。挤出成型。机身温度为50-60摄氏度,机头温度为70-80摄氏度。


3。硫化工艺


最近,天然橡胶的主要用途只是用于橡皮;后来,它被用于制造小橡胶管。直到1823年,英国化学家麦金托什发明了将橡胶溶解在煤焦油中,然后将其涂上防水布,这种防水布可以用来制作雨衣和靴子。然而,雨衣和靴子在夏天融化,在冬天变得又硬又脆。为了克服这个缺点,许多人试图找到一种方法。美国发明家查理?固特异还在试验橡胶改性。他用硫磺加热天然橡胶,希望得到一种在一年中所有温度下都保持干燥和有弹性的物质。直到1839年2月他才成功。一天,他把橡胶、硫磺和松节油混合到一个锅里(硫磺只用于染色),不小心把混合物溅到了热炉上。令他吃惊的是,混合物掉进火里没有熔化,而是坚持按原样烧焦,而炉中剩下的未完全烧焦的混合物则具有弹性。他把喷溅物从炉子上剥下来,发现他现在已经准备好了他想要的弹性橡胶。经过不断的改进,他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。


在橡胶制品的生产过程中,硫化是最后一道工序。硫化是橡胶高分子在一定条件下由线性结构到网络结构的交联过程。硫化有三种方法:冷硫化、室温硫化和热硫化。大多数橡胶制品是热硫化的。热固化设备包括固化罐、平板硫化机等。


4。注入技术


橡胶注射成型工艺是将橡胶从筒体直接注射到模具硫化中的一种生产方法。它包括进料、塑化、注射、保压、硫化和挤出。注射硫化的最大特点是内外胶料温度均匀、通用,硫化速度快,成型产品大部分可加工。


橡胶注射成型设备是橡胶注射成型硫化机。


5。塑料加工


生胶塑化是通过机械应力、热、氧或参与某些化学试剂,使生胶的弹性状态由强而硬变软,易于加工塑性状态的过程。


生胶成型的目的是降低生胶的弹性,增加塑性,获得适当的流动性,以满足各种加工工艺的要求,如混合、亚衍生、挤出、成型、硫化、制浆和海绵橡胶的生产。


掌握合适的塑性对橡胶制品的加工和质量至关重要。在满足加工要求的前提下,尽量减小塑性。随着恒粘度橡胶和低粘度橡胶的出现,一些橡胶直接混合而不是塑化。


在橡胶工业中,最常用的塑化方法是机械塑化和化学塑化。机械塑化的主要设备是开放式橡胶搅拌机、封闭式橡胶搅拌机和螺杆增塑剂。化学增塑是在机械增塑过程中,通过加入化学药物来提高塑化效果的一种方法。


开孔机的温度一般在80℃以下,属于低温机械搅拌法。密炼机和螺旋混炼机的出料温度在120℃以上,最高可达160~180℃,属于高温机械混炼。


生胶在搅拌前需要烘烤、切割、挑选和破碎。


几种橡胶的塑性性能:


天然橡胶采用敞开式搅拌机成型时,滚筒温度为30-40摄氏度,时间约为15-20分钟;温度达到120摄氏度以上时,时间约为3-5分钟。


丁苯橡胶的门尼粘度大多在35~60之间。因此,丁苯橡胶可能不需要成型。但是,经成型后,可改善匹配机性能的可分散顺丁橡胶具有冷流性,缺乏成型功能。顺丁橡胶的门尼粘度较低,不需要成型。


氯丁橡胶具有很高的塑性。塑化前可稀释3-5倍,稀释温度30-40℃。


乙丙橡胶(EPR)具有饱和的分子主链,因此很难通过塑化使其断裂。因此,有必要选择低门尼粘度的品种,而不是塑化。


NBR在塑化过程中具有低塑性、高韧性和高发热量的特点。在冶炼过程中,必须选择40℃以下的低温、小辊距、低容量、分段塑化,以达到更好的效果。


6。压铸工艺


压铸法也称为传递模式法或移位模式法。该方法是将橡胶安装在压铸机的挡块上,通过将橡胶浇注到模腔硫化来降低压力。类似于注塑。如骨架油封的溢流量小,产品质量好。


7。压延工艺


压延是利用骨架数据在压延机或橡胶布半成品上将混合橡胶制成薄膜的过程。它包括织物的压印、粘合、压印和悬挂等操作。


压延机是压延工艺的主要设备。压延机一般由操作辊、机架、机架、传动设备、调速和调距设备、辊加热和冷却设备、润滑系统和紧急停机设备组成。有很多种压延机。有两个、三个和四个工作辊。两个滚筒有垂直和水平排列。三个滚轴有垂直的,_和三角形。四辊有_uuu、l、z和s。根据工艺用途,主要有片材压延机(压延薄膜或纺织粘合剂,三辊或四辊多数,每辊具有不同的塑性)、摩擦压延机(对于纺织橡胶,三辊,每辊具有一定的速比,中辊速度较高)。具有与织物摩擦的速比)、万能压光机(又称万能压光机,既有压片又有摩擦功能,三辊或四辊,可调速比)、压光机、复合压光机、钢丝压光机。


压延过程一般包括以下几个过程:橡胶混合物的预热和粘合;纺织品的开封和干燥(有时是浸渍)以及四辊或三辊压延机上橡胶板的冷却、缠绕、切割和放置,或将胶水挂在纺织品上压延半成品。


压延前,需要对橡胶和纺织品进行预处理。在橡胶进入压延机之前,需要在压延机上对其进行精制。这一过程称为热精炼或预热。其目的是提高橡胶的混合均匀性,进一步增加塑性,提高温度,增加塑性。为了提高橡胶与纺织品的粘合性能,保证压延质量,必须对织物进行干燥处理。含水量控制在1-2%。含水量低,织物变硬,压延易损坏,含水率高,粘合性差。


几种常用的天然橡胶压延功能具有热塑性大、缩短率小、压延简单、易与热辊粘合等特点。应控制滚筒的温差,以便于薄膜的顺利搬运。丁苯橡胶热塑性小,缩短率大,压延用橡胶应为全塑性橡胶。由于丁苯橡胶对压延有明显的热敏感性,压延温度应低于天然橡胶,辊间温差由高到低;氯丁橡胶在75-95℃时易粘辊,压延困难,应采用低温法或高温法。压延时应快速冷却,加入石蜡和硬酯酸可减少粘辊现象;EPR具有优异的压延性能,可在较宽的温度范围内连续工作。结果表明,当温度过低时,橡胶的短缩性能大,气泡容易形成;丁腈橡胶的热塑性小,短缩性能大,在橡胶中加入填料或柔软剂可降低短缩率。只有当填料组分占生胶组分的50%以上时,才能获得表面润滑膜,NBR的粘性小,易粘冷辊。


8。其他生产过程


橡胶制品也可通过浸渍、刮擦、喷涂、香蕉塑料等方式生产。


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