一、塑料加工
生胶在塑化前通常需要烘烤、切割、挑选和破碎。烘烤的目的是降低生胶的硬度，使生胶切块，同时消除结晶。烘烤温度不高，但时间长，因此 橡胶密封件 应注意不要影响橡胶的物理机械性能；例如，天然橡胶的烘烤温度一般为50~60℃，时间可达几十小时。生胶从干燥室取出后，切成10-20公斤左右的块。人工除去杂质后，橡胶被塑化用的破胶剂破胶。
根据塑料设备的类型，塑料大致可分为三种方法。
1。螺杆成型（高温，连续）
螺杆成型的特点是高温连续成型。一方面，螺杆增塑剂中的生胶混合强烈，另一方面，由于螺杆与筒体内壁的冲突，存在大量热量，加速氧化开裂。
使用螺杆机时，温度条件非常重要。实践证明，筒体的适宜温度为95～110℃，机器的适宜温度为80～90℃，筒体温度高于110℃时，生胶的塑性变化不大。当筒体温度超过120℃时，出料温度过高，不易使膜粘和辊粘，不易补上加工。当筒体温度低于90℃时，设备负荷增加，塑料橡胶被截留。
橡胶的成分比天然橡胶难。为了提高合成橡胶的工艺性能，最好控制和调整合成过程中的分子量和分子量分布，生产出门尼粘度低、工艺性能好的品种，如软质丁苯橡胶和软质丁腈橡胶。这些品种可直接用于混合。顺丁橡胶分子量低，易冷变形，塑性差。因此，顺丁橡胶的组成中还应获得合适的门尼粘度。氯丁橡胶的门尼粘度较低，不需要模压。稀释3至5倍后才能混合。NBR的门尼粘度为90~120，塑性低，工艺性能差。只有完全塑化才能进一步加工NBR。但是，由于丁腈橡胶的高阻力、高发热量和塑化过程中的急剧缩短，使丁腈橡胶的塑化变得特别困难。为了提高丁腈橡胶的塑化效果，应采用低温减薄法，即尽量降低塑化温度，增强机械力。加入增塑剂可以提高丁腈橡胶的增塑效果。但不利于改善共混物的塑性，不宜采用。丁基橡胶和乙丙橡胶化学性能稳定，缺乏塑性。前者的门尼粘度一般为38-75，可直接混合，无塑性。后期加工所需的塑性应在合成过程中得到。
2。开模成型
其优点是塑料复合材料质量好，缩短量小，但生产能力低，劳动强度高。该方法适用于更换橡胶量大、消耗橡胶量少的工厂。
开放式钢机塑化是低温塑化的产物。因此，降低橡胶的温度来增加启动力是启动过程的关键。与温度和机械作用有关的设备特性和工艺条件是影响塑化效果的重要因素。
为了降低橡胶温度，炼钢机的辊需要有效地冷却。因此，滚筒上装有带孔的水管。直接将水喷洒到辊子表面冷却滚筒，以满足各种橡胶材料辊温的基本要求。此外，使用冷却膜的方法也很有用，例如，通过长输送带（或导辊）使塑料膜自然冷却后返回辊，以及薄塑料（减少辊之间的距离，使薄膜变薄以便于冷却）。分段成型的目的也是为了降低橡胶的温度。其操作是将整个成型过程分成几个部分来完成。每段成型后，生胶需要充分停放和冷却。塑料加工一般分为2～3段，每段冷却4～8小时。橡胶温度随塑化时间的延长而升高。如果不能及时冷却，生胶的塑性只在塑化初期显著提高，而后变化不大。这种现象是由于生胶温度升高，分子容易滑动，机械降解能力下降而软化造成的。当橡胶温度较高时，也会出现伪塑性。一旦橡胶停止并冷却，塑性降低。两辊速比越大，剪切效果越强，塑化效果越好。减小辊距也可以提高机械剪切效果，提高塑化效果。
三。密炼机成型（高温，连续）
密炼机生产能力大，劳动强度低，能耗低，但由于它是一个封闭系统，清洗困难，因此只适用于更换橡胶较少的场合。
搅拌机结构复杂。在混合室中，生胶受到转子和室壁之间的剪应力和冲力，另一方面，生胶受到顶部螺栓的外部压力。混合时产生的热量很大，材料不能冷却，属于高温塑料。温度一般在120℃以上，甚至在160～180℃之间，根据上述高温塑化机理，搅拌机中的生胶主要是通过高温下强氧化断链来提高橡胶的塑性，因此温度是关键，其塑化效果是搅拌机随温度升高而增大。用这种方法成型天然橡胶时，温度一般不超过155（？）C，110~120（？）C是最好的。温度过高也会导致橡胶的物理力学性能下降。
2。塑性机构
橡胶可以通过增塑来增加其塑性。其本质是破坏橡胶分子链，缩短高分子长度。大分子的主链和侧链都可能发生断裂。由于橡胶受氧、电、热、机械力和增塑剂的影响，其增塑机理与这些因素密切相关，其中氧和机械力起着重要作用，它们相互补充。一般来说，塑料可分为低温和高温塑料，前者主要是机械降解，氧起稳定自由基的作用；后者主要是活性氧化降解，机械作用可加强橡胶与氧的接触。
在塑化过程中，胶辊对生胶施加很大的机械力，使橡胶分子链发生断裂，断裂主要发生在高分子的中心部位。
分子链越长，切断越简单。顺丁橡胶不易机械断链的一个重要原因是生胶中缺少高分子量组分。加入高分子量组分后，低温塑化效果显著。
氧是塑料中不可缺少的元素。当缺氧时，不能达到预期效果。生胶已成型
密封件厂家 在塑化过程中，设备与橡胶的碰撞明显提高了橡胶的温度。热在塑化过程中起着重要作用，其影响随温度的变化而变化。由于低温塑化过程中分子链主要受到机械力的破坏，在图像章节区域（天然橡胶在110℃以下），生胶粘度随着温度的升高而降低，塑化过程中遇到的力很小，塑化效果降低。相反，氧化裂解反应在高温塑化中起主导作用，因此高温区（天然橡胶高于110℃）的塑化效果随着温度的升高而增加，因此温度在塑化中起到促进作用。不同的橡胶性能，最低塑化温度对应的温标不同，但温度对塑化效果的影响曲线相似。众所周知，使用化学增塑剂可以改善低温和高温增塑剂的塑性。受体增塑剂，如苯醌和偶氮苯，在低温塑化过程中起到自由基受体的作用，稳定破链橡胶分子的自由基，进而产生较短的分子。引发剂增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈，分解成高度不稳定的F。