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橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决方法

橡胶履带硫化时,胶带外表面、橡胶材料中心、花纹、钢丝绳中心和帘布中心经常产生气泡。在皮带的外表面,铁齿槽之间有明亮的疤痕(通常称为凹槽)。气泡是橡胶履带硫化过程中常见的质量缺陷,不仅影响产品的外观质量,而且影响产品的内涵质量。通过对硫化过程中气泡产生原因的现场观察和分析,制定了相应的处理方法,最大限度地减少了气泡的产生,提高了产品的外观质量。


影响橡胶轨道硫化产品气泡的因素很多,如原材料、混炼胶、工艺操作、硫化设备、模具等。


一、半成品要素


1。原因分析


(1)添加剂在混合物中的分散不均匀。


(2)混合温度偏低,水分挥发不清。当温度较高时,当橡胶从炼胶机排出并加入硫磺时,硫磺容易熔化或结焦。


(3)橡胶停放不足或未停放时,投入生产和使用。


(4)挤出过程中热处理不均匀,外观不光滑


(5)当橡胶在炼胶机中加热时,空气包裹在外部,空气隐藏在挤出的橡胶中。


2。治疗


(1)优化生产配方,选择易分散添加剂替代现有添加剂,添加分散剂、均化剂等加工添加剂,提高各种添加剂的分散性能。


(2)混炼胶采用密炼机两段法生产。在混合的一个阶段,温度得到提高,使原料中的水分和挥发性成分充分挥发。停车后,化合物可以分两个阶段混合。温度控制在硫磺和促进剂的温度范围内,避免燃烧时间短或结焦。


(3)半成品的停放时间严格控制在塑化、一段搅拌、二段搅拌、成型过程中。使各种添加剂充分分散,提高化合物的均匀性,同时有利于在机械作用下恢复应力应变。


(4)橡胶热熔炼应均匀。通过切刀、落料、捣固等操作,使胶料混合均匀。采用从挤出料中分离出热炼胶料的方法,提高了挤出胶料表面的光滑度。


(5)选用挤出工艺挤出橡胶,挤出的橡胶表面不再有空气滞留现象。


二。设备及型号


1。原因分析


(1)平板硫化机温度控制系统偏差大。当温度控制较高时,模具温度较高,减少了橡胶冲压时间。


(2)模具外部损坏,粗糙度影响化合物的活性。


(3)模具外部容易形成灰尘和氧化皮,影响化合物的活性,容易在皮带上形成疤痕。


(4)排气管与排气管孔的分布不合理,排气管过细,排气孔直径过小,影响排气效果。


(5)模具侧铁齿的槽和导向角规划不合理,使橡胶层进入时出现,夹杂气体不能排出。模具关闭排气时,复合材料容易产生涡流、湍流和堆积。


2。治疗


(1)改进平板硫化剂温度测点及温度控制传感器系统,使模腔温度与表面显示温度一致。


(2)及时对模具外部损坏部位进行修复,生产厂家采取措施保护和避免模具外部损坏,避免模具外部损坏。


(3)模具表面应定期、定量地清洗和抛光,保证模具表面光滑。


(4)改进模具排气管和排气孔的布置,纵横贯通,合理分布,适当加厚排气管,增大排气孔直径,增强排气效果。


(5)优化模具理论侧的凹槽和导向角的规划,减少涡流和橡胶制品的堆积。


通过对橡胶轨道硫化中气泡产生原因的分析,制定了解决问题的改进方案,加强了原材料的利用和管理,规范了橡胶材料的混炼工艺,改进了工艺操作,优化了模具设计。橡胶轨道外表面、橡胶层、钢丝绳花纹、中心等缺陷明显减少,生产得到改善。产品外观质量。


三、原材料要素


1。原因分析


(1)水和天然橡胶挥发性成分规格超标


(2)化学原料和添加剂在储存和配料过程中添加的水分。


(3)钢丝绳潮湿,钢胶不干。


(4)纤维帘线回潮率大于原帘线的2%,大于压延时间的1%。


2。治疗


(1)天然橡胶切割后,应采用烘烤法。水分和挥发性物质应按标准控制。严格禁止超期,降低生胶含水量。


(2)化学原料和添加剂的贮存应增加防潮措施。在旱季、旱季和雾天,特别有利于运输、储存和加工,以避免原材料受潮和受潮。匹配的原材料用塑料填充。


(3)使用钢丝绳前1小时打开包装,保持室内湿度不超标,避免钢丝绳受潮,涂完砂浆后晾干钢丝。


(4)纤维帘线在压延前加热干燥,压延前帘线回潮率小于1%。


四、生产经营


1。原因分析


(1)滚筒温度、热炼胶供应、挤出胶出料不严格控制,半成品表面有气泡。


(2)帘线内空气较多,硫化时很难排除空气。


(3)挤压半成品的厚度和宽度在高侧,构件在高侧,影响胶料在模具中的活性。


(4)橡胶在预成型过程中,多层叠放容易发生积气现象,导致橡胶起泡。


(5)钢丝绳只在浸涂时挂在表面。钢丝绳含气量高,钢丝间隙大。贴膜时容易出现空气隐藏现象。


(6)硫化时,低压橡胶细度差,易产生气泡。


(7)当硫化温度和时间不符合工艺要求时,会形成欠硫气泡。


2。治疗


(1)很难控制磨辊的温度和容量,避免因胶水过热而在胶水中产生气泡。


(2)沿经纱多组棉纱设置压力延迟胶线,增加胶线各层间的排气效果。在卷取前,压延橡胶帘线设有刺穿气泡装置,并在压延橡胶帘线与压延橡胶帘线之间增加排气效果。


(3)修改挤出型材的布局,使胶料的形状有利于模具的成型,严格控制半成品胶料的施工尺寸和公共服务,避免产品中出现气藏现象。


(4)当预成型过程中多层化合物的需求重叠时,将排气阀从化合物中压出,以减少橡胶层之间的气陷现象,或用气泡刺穿化合物的表面气泡。


(5)钢丝绳由蘸浆、粘膜改为挤出涂膜,减少了钢丝在胶中的含气量,减少了粘膜时的夹气现象。


(6)合理设置模腔压力,保证硫化过程中达到的压力,使橡胶能够移动并填充模腔。


(7)严格按规定的硫化温度和时间控制生产操作,将手动操作改为计算机组控制生产操作。


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