由于我国机械基础零部件 橡胶密封件 在机械行业后期的重要地位，长期以来投资较少，整个行业基础薄弱，基础薄弱，实力薄弱。特别是随着我国主机水平的不断提高，机械基础件落后于主机的瓶颈现象越来越明显。近年来，尽管国家在技能引进、技能转化、科研开发等方面给予了一定的支持，但与当时购物中心的需求和国外水平相比，仍存在许多差距，主要表现在以下几个方面：产品种类少、水平低。质量不稳定，早期失效率高，可靠性差。我国机械基础件的品种和规格较少，特别是高端产品之间的差距较大，不能满足日益增长的主机需求。目前，各种主机基础件的性能指标普遍与国外80年代水平相适应，质量不稳定、故障率高、可靠性差是基础件的致命弱点。因此，为了提高主机在市场上的竞争力，许多主机厂经常选择进口基础件的配套件，导致国内市场份额下降，特别是技术含量低的产品。我国基础产品出口虽然具有明显的优势，但主要是劳动密集型产品，数量大、价值低、技术附加值低。
当时我国机械基础部件行业存在以下主要问题：一是重复建设严重，专业化程度低，规模不大，经济效益差。与主机相比，企业所需的初始资金和技能相对较少，在国民经济几次大规模发展的过程中，增加了一批生产基础件的企业，然后出现了。多低水平重复施工，多点、小批量，不形成经济规模。基础件企业虽然逐步独立于主机厂，但大多规模大而完整，规模小而完整，专业化程度低，设备水平低，质量不稳定，经济效益低。例如，我国轴承行业三大企业的年总产量不足一家著名外国公司的50%。近两年来，我国已建成近100家液压件厂，但只有少数工厂年产量超过30万件。主要产品是配套农业机械。德国力士乐公司每年生产130万个液压件，日本石油研究公司每年生产60多万个液压件。发达国家模具企业人均产值约15万至20万美元，而中国仅需4万至5万元人民币。近年来，随着多种所有制共同发展原则的实施，企业职业正经历着由分散到逐渐聚集的集约化发展过程。二是研发力量薄弱，资金不足，技能进步缓慢。20世纪70年代末80年代初，各种专业较早地引进了一批国外先进技术，但为满足消化吸收的需要，几乎没有吸收软硬件投资。据国外经验，引进技能消化吸收资金的比例约为1:7，但我国了解的比较晚，消化吸收速度较慢。市场竞争是一种实践中的技能与实力的竞争。国外对此十分重视，并加大了投资，以占据制高点的技能。目前，虽然许多高校从事科研工作，许多理论研究、科研成果和专利论文水平较高，但与生产实践的结合并不紧密，特别是转化为商品的速度较慢。第三，基础紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所用钢材的质量受到原材料及相关技术落后、技术装备水平低的制约，直接影响基础产品的质量，而液压浇注的电子控制技术落后。而与产品质量有关的NGS液压铸件也直接影响到液压件的质量。数量和可靠性。机械基础件一般批量生产，加工精度高，品种多。因此，生产工艺和设备要求高，投资大。国外大多采用高效、高精度的专用机械、生产线或柔性线来完成高效率的自动化生产。但我国部分企业资金有限，投资不强，自我改造能力差，先进设备少，不配套，影响了 密封件定制 产品质量。
密封件厂家 上述问题的主要原因如下：1。企业基础薄弱，基础薄弱，科技投入低，发展力弱，不能满足专业引进、合资、合作、快速发展的需要，导致国内市场份额下降。F机械基础部件。2。国家对机械基础件行业的政策支持是短而强的。虽然国家产业政策明确指出了支持重要机械基础件（模具、轴承、液压、气动、密封等）的重点，但相应的支持政策是短而短的，如模具行业的过度税负、享受增值税返还的企业，只要有ESS在全国有100多家企业，面太窄。效果有限，政策需要继续支持。因此，为了提高我国机械基础产品的市场竞争力，更好地满足我国机械行业对国内基础部件的需求，预计我国基础部件行业将面临进一步调整，整合优势资源，淘汰落后企业。未来5-10年，本行业将在品牌产品和名牌企业的开发、技能创新、提升国内外商场竞争力、强化集约经营等方面取得更大的发展和突破。