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橡胶密封件、密封件、密封圈

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20世纪70年代,国外 橡胶密封件 配套技术中选用了多种分散剂和内脱模剂,如WS280、WB212、WB50等,取得了良好的效果。近年来,国内橡胶添加剂行业也取得了类似的研究成果,如青岛安吉橡塑科技有限公司的内释药935P、二氧化硅分散剂极化剂B-52、炭黑分散剂易苏T-78等。由台湾元庆工程有限公司上海联络处提供的瑞曼化学(青岛)有限公司的瑞曼I 25和瑞曼-42活性分散剂D-A和释放激发剂D-S,以及由江苏宜兴高有限公司提供的分散剂AT-B、AT-C、AT-42和内部释放剂AT-L6,丰富了橡胶的混炼技能和改进。验证了该化合物上市后的技术性能。近年来,935P和D-S在氟橡胶、丙烯酸酯橡胶、AT-B、大黄-42和AT-16中分别用于丁二烯-丙烯腈橡胶、三元乙丙橡胶和丁苯橡胶。AT-B和_up已被用于制备丁二烯-丙烯腈橡胶,以获得更难制造的型材。密封件定制 效果很好。


1。实验


1.1数据

丁腈橡胶N-41,日本瑞翁公司生产;氟橡胶2602,上海三爱全有机氟信息公司生产;其他信息,上市。


1.2仪器设备

电脑控制电子张力机UT208O,台湾友肯科技有限公司产品;无转子硫磺变压器UR201O,台湾友肯科技有限公司产品;XKL60、XK400、XK45O启动器,上海顶级橡胶机械厂产品;XN35X30搅拌机,大连第二橡塑机械厂产品;100T平板硫化机。上海西马威利公司产品。


1.3实验过程及性能评审

混合后,用UR2010型无转子硫磺变压器测量硫化特性参数。分析了硫化参数和混合均匀性的影响,并测定了硫化胶的物理性能参数。


测定耐热空气老化后参数的变化,分析其对性能的影响,研究混炼过程中的粘辊情况、混炼电流振荡情况、混炼剂分散速度、硫化浪费率、模具污染情况、活性和表面光洁度等。


2。成就与讨论


关于2.1机制的讨论

内脱模剂是一种实用的内外平滑剂。内部脱模剂大致有两种。一种是蜡基混合物,如聚乙烯蜡,另一种是脂肪盐,如935P和D-S。它是金属皂的混合物。关于其作用机制的理论问题仍然很多,大多数文献都是基于经验推理的。平滑剂的主要作用是减弱聚合物与部分分子在体积上的冲突,降低内生热,提高熔融活性。表面平滑剂的作用主要体现在树脂(橡胶)颗粒的熔融体表面和机械加工金属(模具)表面。形成平滑剂分子层,形成平滑界面,界面光滑,脱模效果好。这是上述内外平滑效果,提高了橡胶的活性,减少了模具的污染,易于脱模。分散剂的主要成分是金属皂树脂和脂肪酸酯的混合物,如AT-B、AT-C和莱茵-25。分散剂降低了不同性质和类别的粉末颗粒之间或粉末颗粒与弹性体之间相对运动的阻力,提高了颗粒之间的亲和力,使颗粒光滑、湿润、有弹性。在胶料中均匀分散,提高了胶料的加工性能。


2.2不同分散剂和内脱模剂的硫化特性

分散剂和内脱模剂的参数和混合均匀性是影响分散剂和内脱模剂性能的重要因素。分散剂和内脱模剂在使用中应具有优异的化学稳定性、较长的贮存寿命、良好的分散性和内脱模性。混合料表面光滑,无皱折、裂纹,毛坯的鳞片稳定平整。更重要的是,使用这些信息不会影响硫化性能参数。如果硫化不能延迟,烧焦时间不能缩短等。


2.2.1实验配方及其混合过程


采用NBR和FBR复合物测定了NBR和FBR的硫化参数和混合均匀性。实验配方为:N 41100;氧化锌5;硬脂酸1;N550炭黑70;二辛酯15;RD2;4010NA1;硫0.5;TMTDL;TETDL;DM2.5。上述配方的三个组成部分是分散剂和内脱模剂变量的实际混合能力。氟橡胶2602100;轻氧化镁15;氢氧化钙5;填料16;聚乙烯蜡0.7;硫化剂3。内脱模剂变量,上述配方的5倍组分为实际混合能力。为了使实验结果更准确、更具可比性,严格规定了混合过程。混合过程在XKI60磨机上进行。混合过程如表1和表2所示。在空气中冷却2小时后,通过取样测定硫化参数和混合均匀性。6分钟时NBR的测定温度为180℃,12分钟时氟橡胶的测定温度为170℃。


2.2.2成果分析


从胶料的硫化性能参数如硫化时的TC10、TC90及其加硫指数CRI来看,参与分散剂和内脱模剂的胶料及不含上述信息的胶料的上述参数没有发生任何变化。影响该化合物活性的参数为灼烧时的TS1、TS2和MS1、MS2和MC10的扭矩值。以及最小扭矩值。分散剂AT-B、AT-C、Rhemand-125和Rhemand-42使TS1从48s增加到50s,TS2从52s增加到54s,内部释放剂AT-L6、AT-42和935p灼烧时间TS1TS2不变,而DS TS1从48s增加到52s,TS2从50s增加到57s,而扭矩值MS1、MS2、MC10和最小扭矩值明显高于未添加的。分散剂和内部释放剂。因此,该化合物的活性显著提高。其他曲线的不均匀性也显著降低,特别是在混合过程中。使用上述数据的优点是渐进活性和渐进混合的均匀性。随着分散剂和内脱模剂用量的增加,即从1份到3份,其灼烧时间分别为TS1、TS2、硫化时间TC10、TC90。硫指数CRI基本不变,但扭矩值MSL、MS2、MCL0和最小扭矩值均下降,即活性随剂量的增加而提高。随着掺量的增加,混合不均匀性减小。当DS和935P用于氟橡胶时,硫化性能参数TS1、TS2、TC10、TC90和CRI基本不变,但扭矩值MS1、MS2和MC10。最低扭矩值和混合不均匀性显著降低,特别是DS,证明935P和DS能显著提高混合物的活性和混合均匀性。


2.3不同分散剂和内释药对胶料物理性能的影响


如果分散剂和内脱模剂使复合物的物理力学性能恶化,将失去其使用价值。为了解决这个问题,我们比较了不同的分散剂和内脱模剂(它们的实验配方与以前丁腈橡胶配方的氰橡胶配方的实验配方)。实验结果见表3和表4。


三。实际使用

加入分散剂可以显著缩短混合时间,降低功耗,提高分散均匀性。例如,我们使用XK400搅拌机混合高硬度丁腈橡胶(硬度85土壤5)。每辆车的混合能力为26.5千克。混合时间为36-40分钟,无分散剂。电流振荡很大。如果胶料堆积量过大或装料过快,混合料往往比较闷,混合不均匀性大于6。每辆车参与150GAT-B(生胶1.5)或100GAT-B和100G935P,与炭黑混合时,混合时间为32-36分钟。电流比较稳定,完全没有闷现象。混合不均匀性大多在5.5以下。产品硫化不含分散剂和内脱模剂。它的机动性很差。易出现废边厚度过大、氧化皮过多、缺胶等缺陷。脏污粘模现象严重。每天都要清洗模具。产品不够光滑,很难取出模具。有时,当模具取出时,产品会被打开。在加入了内脱模剂和分散剂后,密封件厂家 上述现象得到了解决。这并不是说产品的外观质量有了显著的提高。无内释剂、935P或DS的氟橡胶骨架油封胶难以生产出合格产品。上述现象可以通过添加2剂内释剂的方式从根本上解决。目前,我们参加了NBR公司1.5件的AT-B,用于制造骨架油封、成型环及其各种橡胶垫的NR和SBR,以及1件的AT-B和1件的935P。


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