橡胶模具

随着我国橡胶制品行业的发展，橡胶制品的品种不断增多，产量不断扩大，促使橡胶模具的设计制造从传统的经验设计走向理论核算设计。尤其是随着橡胶生产设备和生产工艺的不断改进，密封件厂家-生产的橡胶模具越来越多，模具的制造水平和模具的无序程度越来越高。高效、自动化、精密、长寿命已成为橡胶模具发展的趋势。

橡胶密封件 模具分类

根据模具的结构和产品的生产工艺，橡胶模具可分为四类：限模、压铸模、注射模和挤出模，以及一些生产特殊橡胶产品的特殊橡胶模具，如充气模、浸渍模等。

1。限制性模具

也被称为普通模具。它是将混炼胶，加工成一定形状，并称取半成品橡胶直接入模，然后放入平板硫化机加压，加热而成。橡胶在压力和加热作用下硫化。

特点：模具结构简单，通用性强，使用范围广，操作方便，因此占据了橡胶模具的较大份额限制。

2。压铸模具

也称为传递模或挤压模。将混合、简单、明确的橡胶或橡胶块半成品放入压铸模腔，通过压铸塞的压力揉捏橡胶，通过浇注系统使橡胶硫化进入模腔。

特点：比普通造型更无序。适用于制造不受一般造型限制或勉强限制的薄壁、细长、柔性产品，以及形状混乱、不易添加材料的橡胶制品。用这种模具生产的产品，致密性好，质量上乘。

三。注射模

将预热后的橡胶通过注射模浇注系统注射到模具中，形成硫化。

特点：结构混乱，适用于大、厚、薄壁、形状杂乱的产品。生产效率高，质量稳定，可实现自动化生产。

4。挤压模具

利用头部模具制作出各种截面形状的半成品橡胶型材，达到了初步成型的目的。然后，将半成品橡胶经冷却定型输送至硫化罐进行硫化，或作为压制方法所需的预成型半成品橡胶。

特点：生产效率高，质量稳定，自动化生产。

2。橡胶模具结构：

1。剩余料槽（或流胶槽）

为了保证将橡胶填充并压实到空腔中，必须使橡胶稍微过量。因此，有必要在空腔周围设置凹槽来储存残留的胶水。这种用来清洗残留材料的槽称为残留材料槽，又称流胶槽。

2。排气孔

腔内气体会产生气泡、疤痕、缺胶等缺陷，必须使腔内排气顺畅。一般来说，气体可以从分型面的开口空间排出，但在某些情况下，有些零件不容易排气，因此需要开小孔以便于排气。这些小孔称为排气孔。密封在O形圈内的气体不易排放。因此，可以在中心开孔排放气体和残余胶水。孔的直径在1 mm到3 mm之间。当O形圈内径小于15毫米时，不需要在中心钻孔。

三。开模（也称撬模）

开模时，切角不宜过深、过大。如果成对开模，每对开模应与模板中心对称，并应尽可能靠近定位销。一般来说，不需要斜切，但对于薄制品模具，由于其腔较浅，打开模具不需要很大的力。斜口经常被使用。斜撬用平撬凿插入斜撬口。模板是分开的。如热水袋模、拖鞋花边模开口口可与斜边口配合使用。

4、手柄

橡胶压块机，有固定式和移动式两种，固定式操作不需要将模具移出平板硫化机，一般选用机械式操作。移动式通用模具通常用手操作。硫化后，模具移出平板硫化机。因此，当模具较大时，劳动强度很高。为了方便移动，重型模具（通常超过6公斤）需要安装手柄。这是方便和安全的，但它占用更平的面积，所以较小的模具没有手柄。