带你了解氟硅凝胶的生产

密封件厂家 带你了解氟硅凝胶的生产！

1.混合氟橡胶呈死料

原因是配比胶接触到含硫或含硫的黄色产品。许多企业没有专门的含氟制胶机。精制后一般不清洗其它含硫黄胶，或配料时不小心污染含硫黄胶或水，与氟胶中的促进剂结合，造成灼伤，或因水的作用分解氟胶的外部活化。溶液，最好的专用机，如果没有，还应在转换成氟橡胶之前，必须彻底清洗挡板和填料盘，绝对避免与水和硫磺接触，配料使用专用工具，一勺一料，避免交叉污染。氢氧化钙和氧化镁应密封，随时可用。

2.辊粘现象

主要是在炼胶机的混合过程中，将橡胶紧紧地包在后辊上，或前后两辊缠绕在一起，构成前一层橡胶无法精制，后一层橡胶加入助溶剂，助溶剂简单地压成薄片脱落，造成分散不均匀。氟胶辊形成的主要原因是氟胶的门尼含量太低或分子含量太低。解决这一问题的办法是在选择胶水时，选择左门尼粘度为70的生胶。在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡或低分子量聚乙烯，分子量分布较窄的胶水也可以解决粘胶现象。

3.混合物中出现小白点

这是由于一些氟凝胶助剂粉末的分散不均匀，或粉末的湿法造粒，如氢氧化钙、氧化镁、硅藻土、硫酸钡等，避免了湿法和湿法工艺的强化。

4.产品易撕裂

其原因可能是边缘太厚，切边时撕裂，或模具配合太紧，拉拔时边缘部分被模具卡住，只是从产品和边缘前撕裂，启动模具时力不均匀，容易撕裂破产产品。有时模腔粗糙，或橡胶有粘性。硫化完成后，很难脱模，破产产品容易撕裂。此外，过高的硫化温度会使产品容易脆裂。针对上述异常情况，可从以下几个方面解决：模具加工精度应掌握型腔粗糙度Ra小于0.8，配合间隙不宜过大，固化温度应控制在170度左右，橡胶称量应准确。

5.收缩开裂问题

这是因为打开模具时压力被消除，氟橡胶的冲击被缩短，产品的边缘卡在模具配合面之间，所以产品零件和产品边缘之间会产生张力，导致产品和边缘裂开。当裂纹扩展到产品零件时，就构成了收缩现象。解决办法是适当降低固化温度，选择合适的门尼粘度，配合模具适当，不要太松太紧。

6.烧伤侧

它是由硫化温度高引起的，特别是对于厚制品，适当降低硫化温度可以克服这一问题。

7.接头处有痕迹

原因是研磨部位的胶水没有完全混合在一起，或者胶条中有杂质或油。解决方法是在储存、运输和装载时保持预成型胶条的清洁，避免污染。

8.胶水不足

这与模具的结构和化合物的流动性有关。封闭式模具比开放式模具更容易出现胶水短缺。解决的办法是适当地调整化合物的流动性，打开模腔的排气孔。

9.产品变形

这是因为氟橡胶的缩短率较高，成型后制品的缩短各向异性较大，不同方向的橡胶热膨胀系数不同。在第二次硫化过程中，特别是在第一次硫化阶段和第二次硫化阶段，硫下的产品会形成额外的交联，这将导致显著的变形。因此，在一定的硫化阶段应给予足够的交联，以避免第二次硫化后的产品变形。

10.模具漂白严重现象

在硫化过程中产生氢氟酸。它是一种非常强的酸性物质，对模具有很大的腐蚀作用。配方中的酸吸收剂是吸收发生的氢氟酸，避免污染模具。解决方法是在硫化过程中迁移到橡胶表面并形成一层薄膜，以避免模具被染色。除电镀模具外，还可以使用氟释放剂来保持模具不受污染。