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带你了解氟硅凝胶的生产

时间 : 2019-01-25 10:30:01 浏览量 : 47

密封件厂家 带你了解氟硅凝胶的生产!


1.混合氟橡胶呈死料

原因是配比胶接触到含硫或含硫的黄色产品。许多企业没有专门的含氟制胶机。精制后一般不清洗其它含硫黄胶,或配料时不小心污染含硫黄胶或水,与氟胶中的促进剂结合,造成灼伤,或因水的作用分解氟胶的外部活化。溶液,最好的专用机,如果没有,还应在转换成氟橡胶之前,必须彻底清洗挡板和填料盘,绝对避免与水和硫磺接触,配料使用专用工具,一勺一料,避免交叉污染。氢氧化钙和氧化镁应密封,随时可用。


2.辊粘现象

主要是在炼胶机的混合过程中,将橡胶紧紧地包在后辊上,或前后两辊缠绕在一起,构成前一层橡胶无法精制,后一层橡胶加入助溶剂,助溶剂简单地压成薄片脱落,造成分散不均匀。氟胶辊形成的主要原因是氟胶的门尼含量太低或分子含量太低。解决这一问题的办法是在选择胶水时,选择左门尼粘度为70的生胶。在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡或低分子量聚乙烯,分子量分布较窄的胶水也可以解决粘胶现象。


3.混合物中出现小白点

这是由于一些氟凝胶助剂粉末的分散不均匀,或粉末的湿法造粒,如氢氧化钙、氧化镁、硅藻土、硫酸钡等,避免了湿法和湿法工艺的强化。


4.产品易撕裂

其原因可能是边缘太厚,切边时撕裂,或模具配合太紧,拉拔时边缘部分被模具卡住,只是从产品和边缘前撕裂,启动模具时力不均匀,容易撕裂破产产品。有时模腔粗糙,或橡胶有粘性。硫化完成后,很难脱模,破产产品容易撕裂。此外,过高的硫化温度会使产品容易脆裂。针对上述异常情况,可从以下几个方面解决:模具加工精度应掌握型腔粗糙度Ra小于0.8,配合间隙不宜过大,固化温度应控制在170度左右,橡胶称量应准确。


5.收缩开裂问题

这是因为打开模具时压力被消除,氟橡胶的冲击被缩短,产品的边缘卡在模具配合面之间,所以产品零件和产品边缘之间会产生张力,导致产品和边缘裂开。当裂纹扩展到产品零件时,就构成了收缩现象。解决办法是适当降低固化温度,选择合适的门尼粘度,配合模具适当,不要太松太紧。


6.烧伤侧

它是由硫化温度高引起的,特别是对于厚制品,适当降低硫化温度可以克服这一问题。


7.接头处有痕迹

原因是研磨部位的胶水没有完全混合在一起,或者胶条中有杂质或油。解决方法是在储存、运输和装载时保持预成型胶条的清洁,避免污染。


8.胶水不足

这与模具的结构和化合物的流动性有关。封闭式模具比开放式模具更容易出现胶水短缺。解决的办法是适当地调整化合物的流动性,打开模腔的排气孔。


9.产品变形

这是因为氟橡胶的缩短率较高,成型后制品的缩短各向异性较大,不同方向的橡胶热膨胀系数不同。在第二次硫化过程中,特别是在第一次硫化阶段和第二次硫化阶段,硫下的产品会形成额外的交联,这将导致显著的变形。因此,在一定的硫化阶段应给予足够的交联,以避免第二次硫化后的产品变形。


10.模具漂白严重现象

在硫化过程中产生氢氟酸。它是一种非常强的酸性物质,对模具有很大的腐蚀作用。配方中的酸吸收剂是吸收发生的氢氟酸,避免污染模具。解决方法是在硫化过程中迁移到橡胶表面并形成一层薄膜,以避免模具被染色。除电镀模具外,还可以使用氟释放剂来保持模具不受污染。


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